La adopción de tecnologías basadas en Internet de las Cosas impacta directamente en la forma de producir en distintos sectores estratégicos. El IoT en la industria argentina deja de ser una posibilidad a futuro para convertirse en una herramienta concreta que mejora procesos resultados. Energía, manufactura y agro comienzan a mostrar señales claras de esa transformación.
Sin embargo, los obstáculos persisten. El déficit en conectividad, la escasez de perfiles técnicos y las restricciones presupuestarias limitan una adopción más rápida. A pesar de eso, las compañías que avanzan con soluciones tecnológicas empiezan a mostrar resultados concretos.
Un ejemplo de este impulso apareció durante el panel “Industria conectada. Cómo impacta el mayor despliegue de fibra óptica en el sector productivo y la expansión de las soluciones 4.0. Casos de negocios de IoT como ejemplos de Industria 4.0”, que se realizó en el Internet Day organizado por CABASE.
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IoT en la industria argentina: la experiencia de Tecpetrol en yacimientos remotos
Uno de los ejemplos más ilustrativos llegó desde el sector energético, en el marco del Internet Day 2025. Damián Mazzucchelli, director de soluciones digitales de Tecpetrol, explicó durante el panel Industria conectada e Industria 4.0, el uso del Real Operation Center (ROC) como centro de monitoreo remoto para yacimientos en Argentina, Colombia y México.
“Estamos procesando unos 3 millones de datos por hora que vienen de los distintos yacimientos, no solo de Argentina, sino también de Colombia y México”, sostuvo Mazzucchelli. A través de casi 200 sensores, los datos viajan en tiempo real hasta una sala central ubicada en Buenos Aires.
La implementación del sistema permitió estandarizar operaciones y tomar decisiones desde locaciones urbanas, sin necesidad de personal permanente en campo. “Las áreas operativas empezaron a estandarizar procesos y empezaron a cada vez más operar remoto. Ahora tenemos gente que toma decisiones desde Buenos Aires”, explicó el directivo.
También incorporaron análisis de video para tener una visión integral de la operación: “A través de video y también de video analytics podemos tener visión de toda la operación”.
Desarrollos nacionales y sensores inteligentes
Desde la empresa RF, especializada en tecnología para petróleo, Simón Franco detalló el desarrollo de sensores diseñados en el país que ya funcionan en yacimientos maduros. En este contexto, explicó: “Administrar bien es casi obligatorio en el contexto actual”, aludiendo al impacto de los costos por barril.
La empresa diseñó sensores de presión, temperatura y carga inalámbricos. Pero el foco estuvo puesto en un dispositivo clave: el “ecos digital”, un sensor acústico que permite conocer la profundidad del fluido dentro del pozo. “Emite una onda que viaja por la boca de pozo, rebota en la superficie del fluido y nosotros leemos ese eco por un micrófono y sabemos a qué profundidad está el fluido”, explicó Franco.
Con esa información se determinan variables críticas como la sumergencia de la bomba y la eficiencia del sistema de extracción. La solución también se adapta a distintos entornos: puede enviar datos a la nube o integrarse directamente a los sistemas del cliente.
Leandro Batlle, coordinador de Vinculación Tecnológica en la Fundación Sadosky, destacó la articulación entre ciencia y producción para dar vida al “ecos digital”. Según relató, ese desarrollo nació de una necesidad planteada desde el terreno y fue acompañado por CONICET y el SIC, el instituto de inteligencia artificial de la Universidad Nacional del Litoral. “Todo lo que escuchamos hasta ahora sin la ciencia no habría existido”, sostuvo Batlle.
Techint y los desafíos del IoT en condiciones extremas
La incorporación de soluciones IoT también se extiende a obras de infraestructura. Carlos Payra, especialista en aplicaciones IT de Techint, relató cómo desplegaron sensores para monitorear pruebas hidráulicas durante la reversión del gasoducto del norte, en zonas de difícil acceso.
Payra explicó que montar infraestructura tradicional no era viable por los costos. Por eso armaron una red de bajo consumo energético y conectividad vía satélite, con dispositivos de presión y temperatura enlazados a través de Starlink, en un trazado de 40 kilómetros.
El sistema permitió obtener curvas digitales que coincidían con los registros manuales, validando así su precisión. Además, incorporaron un caudalímetro digital y un sensor de punto de rocío para verificar la hermeticidad de las cañerías tras el secado.
Este tipo de experiencias demuestra que el IoT en la industria argentina no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también posibilita trabajar en entornos remotos sin perder control sobre los procesos.
Ciencia, conectividad y cultura organizacional
El crecimiento del IoT en la industria argentina se sostiene sobre tres pilares clave: innovación tecnológica, conectividad robusta y formación de talento. Si bien las tecnologías están disponibles, su adopción depende de un cambio cultural dentro de las organizaciones y de la articulación entre los sectores productivo, académico y estatal.
La experiencia de empresas como Tecpetrol, RF y Techint refleja cómo la digitalización ya forma parte de los procesos industriales en el país. Lo que hasta hace poco parecía exclusivo de grandes potencias, hoy empieza a instalarse con fuerza también en el sur del continente.
