Durante 2025, la Superintendencia de Riesgos del Trabajo registró 358.573 casos de accidentes laborales y enfermedades profesionales en Argentina. Dentro de ese total, 320 personas perdieron la vida. Los datos son provisorios, pero muestran la magnitud de un problema que afecta a plantas industriales, yacimientos, centros logísticos e instalaciones energéticas.
Buena parte de la prevención todavía depende de revisiones presenciales, recorridas periódicas y controles posteriores a una actividad. Ese modelo comienza a cambiar con la incorporación de sensores conectados, análisis automatizado de video y drones capaces de inspeccionar lugares a los que antes debía ingresar una persona.
El objetivo consiste en identificar una fuga de gas, a un trabajador que ingresa a una zona restringida o el sobrecalentamiento de un equipo antes de que la situación se transforme en una emergencia. También permite comprobar el uso de elementos de protección, restringir los accesos y planificar una intervención sin exponer al personal a una estructura elevada o a una instalación energizada.
Sin embargo, detectar una anomalía representa apenas el primer paso. Para mejorar la seguridad industrial, la alerta debe llegar a la persona correcta, activar un protocolo y tomar una decisión en cuestión de minutos.
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El primer paso consiste en elegir qué riesgo reducir
Conectar toda una planta desde el comienzo puede resultar costoso y generar más información de la que una empresa está preparada para gestionar. La implementación debería comenzar por las tareas que combinan una alta probabilidad de incidente con consecuencias graves para las personas o para la operación.
Los primeros casos suelen darse en espacios confinados, trabajos en altura, instalaciones eléctricas, áreas con gases peligrosos y sectores donde los operarios conviven con maquinaria pesada. Una vez identificado el riesgo, la empresa puede determinar qué tecnología ofrece una respuesta útil.
Los sensores ambientales permiten medir la temperatura, la presión, las vibraciones o la concentración de gases. Los dispositivos portátiles pueden registrar caídas y advertir cuando una persona ingresa a un área restringida. Las cámaras, por su parte, aportan una capa de análisis a una infraestructura que muchas plantas ya poseen.
Un documento publicado por el NIST explica que los sistemas industriales conectados pueden detectar fugas químicas o fallas en los equipos y emitir alertas. En determinados procesos también permiten detener una operación de manera segura hasta que el riesgo desaparezca.
La tecnología elegida debe responder a una decisión previamente definida. Si un sensor detecta una concentración peligrosa, la empresa necesita establecer quién recibe el aviso, cuándo se restringe el acceso y bajo qué condiciones corresponde evacuar. Una alerta sin responsables ni protocolo puede terminar convirtiéndose en otro dato en un tablero.
Cuando una cámara empieza a detectar riesgos
El análisis de video permite utilizar inteligencia artificial en las imágenes captadas por cámaras de seguridad. El sistema puede reconocer la falta de casco o chaleco, la presencia de una persona en el suelo, el ingreso a una zona prohibida y la presencia de un derrame.
Cuando identifica un evento, la plataforma puede enviar un aviso por correo electrónico o por mensajería instantánea. También puede integrarse con otros sistemas para activar un parlante, emitir una advertencia o ejecutar una acción local.
Sebastián Márquez, director comercial de IA Box, explicó a Innovación Digital 360 que la solución puede conectarse a cámaras analógicas o digitales y a las grabadoras instaladas. “No necesitás reemplazar tu infraestructura actual”, afirmó.
Esa posibilidad reduce la inversión inicial, aunque el costo depende de la cantidad de cámaras que deben analizarse y de la complejidad de las reglas. Detectar un casco en un acceso iluminado presenta menos dificultades que interpretar movimientos dentro de una planta con sombras o vapor.
Por ese motivo, los algoritmos deben ajustarse a los ángulos de visión y las condiciones reales de cada instalación. Un exceso de falsos positivos puede llevar al personal a dejar de prestar atención a las advertencias. Si el sistema omite eventos reales, transmite una sensación de protección que no existe.
La configuración inicial debe ir acompañada de pruebas y capacitación. El equipo de seguridad debería poder modificar las zonas de detección, revisar los resultados y conocer bajo qué condiciones el modelo pierde precisión.
Drones para evitar inspecciones peligrosas
Los drones ofrecen una alternativa cuando el riesgo se presenta en la propia recorrida. Pueden revisar tendidos eléctricos, oleoductos, gasoductos y estructuras elevadas sin acercar a una persona al activo.
Las cámaras térmicas permiten detectar puntos calientes en conectores, empalmes y transformadores. Las imágenes ópticas de alta resolución sirven para detectar corrosión, deterioros en los revestimientos o filtraciones. En tendidos eléctricos, la inspección puede realizarse sin interrumpir el suministro ni exponer a un trabajador a una caída o a un arco eléctrico.
Santiago De Brito, CEO de Terra Visión, señaló que un operario suele relevar alrededor de 10 postes de alta tensión por día. Con drones, la empresa alcanza entre 23 y 25 durante la misma jornada. En recorridas de pozos petroleros, una cuadrilla convencional inspecciona aproximadamente 12 por día, mientras que un sistema remoto puede llegar a 60.
Los relevamientos con LiDAR aportan información sobre el terreno. La tecnología emite pulsos láser y construye modelos tridimensionales que permiten detectar erosión, deslizamientos, socavación o hundimientos. Al comparar mediciones de fechas distintas, la empresa puede detectar cambios antes de enviar una cuadrilla.
La automatización no elimina la intervención de los especialistas. “La supervisión humana continúa siendo fundamental”, advirtió De Brito. Los algoritmos ayudan a procesar las imágenes, pero una persona debe validar la anomalía y definir qué trabajo corresponde realizar.
Los drones también introducen riesgos propios. El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional de Estados Unidos advierte que una falla técnica, un error del operador o una colisión pueden afectar a quienes trabajan cerca. La planificación del vuelo, el mantenimiento y la capacitación siguen formando parte de la seguridad industrial.
Cómo convertir una alerta en una respuesta
Una planta puede reunir sensores y cámaras precisas, pero seguir dependiendo de llamadas telefónicas para coordinar una evacuación. El siguiente nivel consiste en centralizar los avisos, la ubicación del personal y los protocolos de emergencia.
Pumavex desarrolló una plataforma que almacena y clasifica los eventos detectados. Luego cruza la información con los manuales internos para determinar qué procedimiento corresponde y quién debería intervenir.
Eileen Corbalán, CEO de la compañía, explicó a Innovación Digital 360 que el sistema puede conectar a la persona más próxima al incidente con un médico, un brigadista o un responsable de planta. Durante una evacuación, el centro de mando muestra las alertas activas y la cantidad de trabajadores que permanecen en cada zona.
La plataforma puede instalarse como una capa adicional sobre los sensores y cámaras existentes. Según Corbalán, una integración completa puede quedar operativa en menos de un mes. La empresa también puede comenzar antes con la carga de usuarios, manuales y protocolos, y sumar el hardware en una segunda etapa.
Este despliegue gradual permite probar la solución en un riesgo concreto. La organización puede comenzar por un sector crítico, medir los resultados y ampliar la cobertura cuando el procedimiento ya esté funcionando.
Cómo medir una inversión en seguridad industrial
No existe un precio único para sensar una planta. El presupuesto varía según la cantidad de puntos a monitorear, la conectividad disponible, las cámaras existentes y la integración con los sistemas industriales.
Los wearables tienen sentido cuando conocer la posición o detectar la caída de un trabajador modifica la respuesta. Los drones resultan convenientes cuando reemplazan recorridas frecuentes por lugares peligrosos. La visión artificial aporta valor si existe una conducta o un evento que puede reconocerse con suficiente precisión.
Antes de comenzar, la empresa necesita establecer una línea de base. Entre los indicadores que permiten evaluar el proyecto se encuentran:
- El tiempo transcurrido entre la detección y la notificación.
- La demora hasta la llegada del equipo de respuesta.
- La cantidad de inspecciones presenciales reemplazadas.
- Las horas de exposición a tareas peligrosas que pudieron evitarse.
- El cumplimiento del uso de elementos de protección.
- La proporción de alertas correctas y falsos positivos.
- Los incidentes y desvíos repetidos en cada sector.
Medir únicamente la cantidad de alertas puede llevar a una conclusión errónea. Un número elevado podría reflejar una mejora en la detección, una mala configuración o un problema operativo que sigue sin resolverse. La información adquiere valor cuando permite modificar procedimientos y comprobar que los mismos eventos disminuyen con el tiempo.
El límite entre protección y vigilancia
La conexión del operario abre una discusión que trasciende la tecnología. Una cámara puede detectar una caída sin identificar a la persona, pero también podría utilizarse para reconstruir sus movimientos a lo largo de toda la jornada. La geolocalización necesaria durante una evacuación podría terminar aplicándose al control de la productividad.
“La seguridad operativa y los roles, no la vigilancia personal”, debería marcar el límite, según Corbalán. Desde IA Box sostienen que el análisis puede centrarse en el evento de riesgo sin incorporar el reconocimiento facial.
La legislación argentina establece obligaciones concretas al respecto. La Ley 25.326 establece que los datos recolectados deben ser adecuados, pertinentes y no excesivos para la finalidad que justificó su obtención. También prohíbe utilizarlos con fines incompatibles y exige eliminarlos cuando dejan de ser necesarios.
La Agencia de Acceso a la Información Pública considera que una imagen constituye un dato personal cuando permite identificar a una persona. Su guía sobre videovigilancia señala que se debe informar de la existencia de las cámaras, su finalidad, el plazo de conservación y las medidas de seguridad aplicadas.
La empresa debería definir qué datos necesita, durante cuánto tiempo los conservará y quién podrá acceder a ellos. También tendría que impedir que la información recopilada para prevenir accidentes se utilice posteriormente para evaluar el rendimiento individual.
El operario conectado mejora la seguridad al recibir advertencias, evita una exposición innecesaria y obtiene ayuda con mayor rapidez. Si la implementación se limita a observarlo, la planta tendrá más datos, pero no necesariamente menos accidentes.
