En las refinerías, la eficiencia energética no es un objetivo secundario. Como las plantas deben afrontar altos costos, reducir emisiones y sostener niveles exigentes de producción, cada mejora operativa cuenta. El desafío está en lograrlo sin afectar la continuidad de los procesos ni la calidad del producto final.
Ese equilibrio es más sensible en unidades donde intervienen variables como vapor, temperatura, presión, caudales y composición química. Cada ajuste puede generar sobreconsumo, pérdida de rendimiento o mayor inestabilidad. Por eso, muchas plantas buscan apoyarse en herramientas de automatización capaces de trabajar con datos en tiempo real y mejorar la toma de decisiones.
Ante esto, el control avanzado de procesos (APC) empieza a ocupar un lugar cada vez más relevante en las plantas de refinación y petroquímica. Además de digitalizar información, su aporte está en ayudar a que la operación se mantenga más cerca de su punto óptimo.
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Qué es el control avanzado de procesos y por qué gana peso en refinerías
El control avanzado de procesos es una capa de automatización que se ubica por encima del control regulatorio tradicional. Mientras un control convencional mantiene una variable dentro de un rango, el APC puede coordinar varias variables al mismo tiempo para buscar un resultado operativo más conveniente.
En una refinería, ese resultado puede ser reducir el consumo de vapor, estabilizar una columna de destilación o mejorar la pureza de un producto, entre otras cosas. Para lograrlo, el sistema usa modelos del proceso, datos históricos y mediciones en tiempo real. Con esa información, calcula cómo debería moverse la operación y recomienda o ejecuta ajustes sobre los setpoints.
La diferencia con una automatización básica está en la mirada multivariable, ya que las plantas de proceso no funcionan con relaciones lineales simples. Si cambia la alimentación de una unidad, también pueden cambiar la temperatura, el reflujo, la presión, el consumo energético y la calidad del producto final. El APC ayuda a gestionar esa complejidad sin depender solo de la intervención manual del operador.
Ese es uno de los motivos por los que el sector oil and gas es uno de los más activos en la adopción de esta tecnología. Según Strategic Market Research, concentró entre 28% y 31% de la demanda de APC en 2025, con refinación, procesamiento upstream y GNL como aplicaciones principales. Además, los impulsores más fuertes son la eficiencia energética y la reducción de emisiones.
Sensores, modelos y setpoints para automatizar decisiones en planta
El APC se apoya en una infraestructura que muchas refinerías ya tienen, compuesta por sensores, transmisores, sistemas DCS, SCADA, historiadores de datos, analizadores de proceso y operadores de sala de control. La novedad está en cómo se usa esa información:
- Los sensores capturan variables físicas de la planta.
- Los modelos interpretan cómo se comporta el proceso.
- Los algoritmos calculan qué combinación de setpoints conviene aplicar para lograr el objetivo definido.
- El sistema puede sugerir ajustes al operador o actuar de forma más autónoma, según el nivel de automatización permitido por la planta.
En términos prácticos, un APC puede ajustar la relación de reflujo en una columna, modificar la relación entre solvente y alimentación, optimizar el uso de vapor o mantener una variable de calidad en un rango más estable. No reemplaza al sistema de control básico, dado que trabaja sobre él, y tampoco elimina el rol del operador, ya que le da una herramienta para tomar decisiones más rápidas y con menor variabilidad.
Este enfoque gana terreno porque las plantas industriales buscan mejorar sin hacer grandes cambios mecánicos. De acuerdo con el reporte State of Industrial Automation 2025 de Control Engineering, el 60% de las organizaciones están integrando automatización de manera sostenida, mientras que 28% mantienen una adopción mínima y 12% lideran despliegues rápidos. El mismo informe menciona tecnologías de base como sensores y sistemas de control, junto con IA, robótica y edge computing.
Esa adopción sostenida suele tener una lógica gradual. Primero se busca estabilizar procesos, después optimizar unidades específicas y, más adelante, conectar esas mejoras con indicadores de negocio. Estos pueden ser, por ejemplo, costo energético por tonelada procesada, emisiones por unidad de producción, calidad, disponibilidad o margen operativo.
El caso Sarlux: control avanzado aplicado a unidades petroquímicas
Un caso concreto es el de Sarlux, subsidiaria de Saras Group y una de las grandes refinerías del Mediterráneo. La compañía trabajó con Honeywell Process Solutions para implementar tecnología de control avanzado de procesos en sus unidades FORMEX, dedicadas a la producción de benceno, tolueno y xileno de alta pureza.
Según Honeywell, Sarlux desplegó Honeywell Profit Suite R502 para mejorar la eficiencia operacional, la calidad del producto y el desempeño ambiental. El proyecto se enfocó en aplicaciones autónomas de APC que optimizaron relaciones críticas del proceso, como la relación solvente/extracto y la relación reflujo interno/alimentación.
Como resultado, Sarlux logró un 10% de ahorro total de vapor en secciones clave de la planta, redujo 6.200 toneladas anuales de emisiones de CO₂ de alcance 1 y obtuvo un retorno de inversión en menos de seis meses.
El caso es un ejemplo de cómo aprovechar datos de activos existentes, sumar una capa de software y automatización, y convertir esa inteligencia en ajustes operativos con impacto económico. Para otras refinerías, la enseñanza es que la eficiencia energética no siempre depende de una gran renovación física. Muchas veces está escondida en la variabilidad diaria del proceso.
Ahorro energético, estabilidad y ROI: qué cambia cuando la planta opera cerca del punto óptimo
Operar cerca del punto óptimo significa reducir la distancia entre lo que la planta hace y lo que podría hacer bajo condiciones seguras. En una refinería, esa diferencia puede parecer chica en términos porcentuales, pero acumula mucho valor cuando se mide durante meses de operación continua.
El reporte Energy Efficiency 2025 de la Agencia Internacional de Energía (IEA) señala que la industria representa cerca del 40% del consumo final total de energía a nivel global. Además, fue el sector que más aumentó su demanda desde 2019 y contribuyó con dos tercios del incremento global del consumo energético. Esta cifra vuelve más relevante cualquier tecnología que permita consumir menos sin afectar producción, y a eso es a lo que apunta el APC.
Por su parte, la estabilidad es clave porque una planta variable obliga a operar con márgenes más amplios. Cuando el proceso se estabiliza, la operación puede acercarse más a sus restricciones reales, y esa cercanía al límite óptimo ayuda a capturar eficiencia sin asumir riesgos innecesarios. También mejora la calidad de las decisiones al permitir anticipar desvíos y corregir antes.
Por último, casos como el de Sarlux muestran por qué estas iniciativas suelen avanzar cuando están bien acotadas. El ROI obtenido en menos de seis meses supone una justificación difícil de ignorar en una planta intensiva en energía.
El control avanzado de procesos no es una automatización decorativa. Es una herramienta para operar plantas complejas con más precisión. Por eso, se posiciona como una de las tecnologías más concretas para unir productividad, eficiencia energética y reducción de emisiones.
